深孔钻加工中失误产生的原因是什么

深孔钻镗床精度稳定，性能可靠。适用于机床制造、机车、船舶、电机、动力机械、风动工具等制造行业中，长轴零件的钻孔和镗孔加工。还可对工件进行滚压或挤压，使工件粗糙度达Ra1.6——0.4μm，在深孔钻镗工艺方面，采用先进的内排屑(BTA)和外排屑方法。

　　该机床是加工圆柱形深孔零件的专用机床，适用于圆柱形深孔工件的钻镗削加工。钻孔时采用内排屑方式（BTA方式），即授油器供油，通过切削区，把切削由钻杆内部排向床身后部的排屑斗。镗孔时采用镗杆尾端授油，通过切削区，把切屑排向床头的排屑斗。

　　机床床身导轨为矩形导轨，经淬火处理，有较高的耐磨性；床身导轨的中间，安装着进给丝杠。授油器顶紧工件采用伺服电机，压力可调，安全可靠。高精度精轧珩磨管主要用于制造各类油、气缸缸筒，是液压、气动行业不可或缺的主要材料。

避免深孔钻加工中失误的方法你知道吗？

　1当使用深孔钻孔加工时，我们要严格的按照操作步骤来执行，这样的话，就不会出现误差。误差主要原因来源仪器的制造、安装和测量误差，另外使用仪器的技巧欠佳也会造成误差。

   2当我们测量钻孔锋利度时，一般都是在静止的状态下进行测量，而加工过程是动态的，同时要受到切削力和振动外力的影响，使得加工出来的尺寸和预调尺寸不一致。此项误差的大小决定于钻孔的质量和动态刚度。
   3在深孔钻孔加工过程中，我们要来来回回的检查钻孔加工设备是否有问题没有，最后确定没有在投入生产活动中去。在此过程中可能会发生零点漂移而导致回零误差，从而产生对刀误差。

产生原因：铰刀过长，刚性不足，铰削时产生振动;铰刀主偏角过小;铰切削刃带窄;铰孔余量偏;内孔表面有缺口、交叉孔;孔表面有砂眼、气孔;主轴轴承松动，无导向套，或铰刀与导向套配合间隙过大以及由于薄壁工件装夹过紧，卸下后工件变形。

　　解决措施：刚性不足的铰刀可采用不等分齿距的铰刀，铰刀的安装应采用刚性联接，增大主偏角;选用合格铰刀，控制预加工工序的孔位置公差;采用不等齿距铰刀，采用较长、较精密的导向套;选用合格毛坯;采用等齿距铰刀铰削较精密的孔时，应对机床主轴间隙进行调整，导向套的配合间隙应要求较高或采用恰当的夹紧方法，减小夹紧力。

 通过脉冲振动，充分利用深孔钻的加工潜力因此需要开发一种与刀具几何形状无关的能可靠断屑的装置，以便能够充分利用开有直排屑槽深孔钻潜在的加工效率，在采用和没采用轴向-脉冲振动器进行深孔钻削时，通过其产生的切屑（切屑成形与材料有关）所进行的比较表明，采用轴向-脉冲振动器是达到了预定的断屑目的。 

在进行深孔加工时，钻头要选比较短的(大多数的人都认为要选钻头长的，新的，这是不对的)，原因是这样的钻头强度好，不容易跑偏，比较好控制。我们可以在工具磨上将钻头的倒锥磨的大一些，这样不易卡钻，再将加工后的钻头焊一个长把，外径比钻头小几道，勤排削，多加油。钻头要快。一般说来这样就可以钻出质量好的深孔了。