深孔加工厂家解读深孔钻切削液必须具备的性能

1良好的冷却作用，消除由于变形及摩擦所产生的热量，抑制积屑瘤的生成。
　　2良好的高温润滑性，减少刀刃及支承的摩擦磨损，保证刀具在切削区的高温下保持良好的润滑状态。

　　3良好的渗透性、排屑性，使切削液能及时渗透到刀刃上，并保证切屑能顺利排出。因此，深孔钻切削液要求具有高的极压性和低的粘度。

发生原因：切削速度过高；切削液挑选不合适；铰刀主偏角过大，铰切削刃口不在同一圆周上；铰孔余量太大；铰孔余量不均匀或太小，部分外表未铰到；铰刀切削部分摆差超差、刃口不尖利，外表粗糙；铰切削刃带过宽；铰孔时排屑不畅；铰刀过度磨损；铰刀碰伤，刃口留有毛刺或崩刃；刃口有积屑瘤；由于资料联系，不适用于零度前角或负前角铰刀。

         
处理办法：下降切削速度；根据深孔加工资料挑选切削液；恰当减小主偏角，正确刃磨铰切削刃口；恰当减小铰孔余量；进步铰孔前底孔方位精度与质量或添加铰孔余量；选用合格铰刀；修磨刃带宽度；根据具体情况削减铰刀齿数，加大容屑槽空间或选用带刃倾角的铰刀，使排屑顺利；定时替换铰刀，刃磨时把磨削区磨去；铰刀在刃磨、运用及运送过程中，应采纳保护办法，防止碰伤；对已碰伤的铰刀，使用特细的油石将碰伤的铰刀修好，或替换铰刀；用油石修整到合格，选用前角5°-10°的铰刀。

在钻孔和扩孔时，冷却润滑液在没有采用特殊装置的情况下，难于输入到切削区，使刀具耐用度降低，而且排屑也困难。
在深孔加工过程中，不能直接观察刀具切削情况，只能凭工作经验听切削时的声音、看切屑、手摸振动与工件温度、观仪表(油压表和电表)，来判断切削过程是否正常。
切屑排除困难，必须采用可靠的手段进行断屑及控制切屑的长短与形状，以利于顺利排除，防止切屑堵塞。
为了保证深孔在加工过程中顺利进行和达到应要求的加工质量，应增加刀具内(或外)排屑装置、刀具引导和支承装置和高压冷却润滑装置。

 在加工设备运行时，两种脉冲振动器能使深孔钻在钻孔方向实现调定的往复脉冲运动，由此使切屑厚度时而增加和时而减少。当切屑厚度为零时就迫使切屑折断。对于脉冲振动，是通过一个成形轮来产生机械脉冲行程，并最佳地与刀具的类型，刀具直径和实际的钻孔过程相适应：或者是由制造厂预先调整好，或者，对于小规格脉冲振动器是可以在振动器上来进行调整。 
        就脉冲振动器的工作原理，不是冲击钻削，而是一种调定的脉冲振动。脉冲行程数始终与主轴转速是一致的。在振动中只是刀具产生移动。在机床上进行的工艺过程中，脉冲运动是不可测定的，因为这里移动的质量太小。所以也就排除了对机床产生诸如使主轴轴承偏移的不良后果。